某高空作業(yè)機械生產(chǎn)企業(yè)面臨著高空作業(yè)平臺車頭預(yù)制工序的挑戰(zhàn)，要求相機在覆蓋大視野范圍的同時，保證極高的定位精度，并且能不受強光線干擾；此外，現(xiàn)場需要引導(dǎo)定位的零件種類達數(shù)十種，因此需要具有較強的兼容性的3D視覺系統(tǒng)。
面對項目需求和挑戰(zhàn)，看?？禉C器人如何用3D解決方案破局，助力客戶提升產(chǎn)能和質(zhì)量。
需求背景
高效準(zhǔn)確的車頭預(yù)制線自動化裝配
某高空作業(yè)機械生產(chǎn)企業(yè)面臨著高空作業(yè)平臺車頭預(yù)制工序的挑戰(zhàn)。在車頭預(yù)制線中，各類車架零件放置在料盤中，料盤運送至機械臂處，機械臂將料盤中的零件按照設(shè)定好的次序，依次將各個零件抓取并放置在預(yù)制車架中，完成預(yù)裝配。
■車架零件為金屬工件，人工裝配強度大，人力成本高，效率低。
■托盤來料位置難以保證較高的放置精度，傳統(tǒng)自動化裝配方案(無視覺引導(dǎo)式)成功率低，易出現(xiàn)抓偏，碰撞等問題。
■通過使用精定位料盤的方式實現(xiàn)自動化裝配成本較高，其造價高昂且長時間使用會發(fā)生形變，影響系統(tǒng)長期穩(wěn)定使用。
為提升產(chǎn)能，客戶決定引入3D視覺引導(dǎo)解決方案對車頭預(yù)制工序進行自動化升級，大幅降低人工工作強度及因人為因素導(dǎo)致的配盤問題，同時提高生產(chǎn)能力，加快生產(chǎn)周期，并提高產(chǎn)品質(zhì)量和一致性。
項目挑戰(zhàn)
兼顧視野和精度，成像能力和兼容性要求高
通過引入?？禉C器人3D視覺引導(dǎo)解決方案，助力客戶實現(xiàn)車頭預(yù)制線自動化裝配任務(wù)。其來料托盤規(guī)格大，要求相機在覆蓋大視野范圍的同時，保證極高的定位精度;車架零件存在表面銹跡、油污，此外，現(xiàn)場光線干擾較強，對3D相機的成像能力有較高要求;此外客戶生產(chǎn)的車架種類繁多，且每種車架涉及的零件數(shù)量較大?，F(xiàn)場需要引導(dǎo)定位的零件種類達數(shù)十種，因此需要3D視覺系統(tǒng)具有較強的兼容性。
方案優(yōu)勢
預(yù)制線裝配效率提升至2倍
■針對大尺寸料盤，方案使用了大視野振鏡相機MV-DLS1400P，工作范圍為1.5-3.5m，最大視野范圍可達3.2x2.7m，Z向深度圖檢測精度最高達0.3mm。
■相機采用振鏡多線激光的結(jié)構(gòu)光方案，結(jié)構(gòu)光能量更加集中，可有效應(yīng)對金屬工件表面反光，銹跡，油污等問題。經(jīng)實測，當(dāng)現(xiàn)場光照強度>50000lx的情況下，仍可呈現(xiàn)完整、清晰的點云數(shù)據(jù)。
■RobotPilot視覺引導(dǎo)平臺搭載點云匹配算法，并支持可視化、流程拖拽的方式進行開發(fā)，可對現(xiàn)場近百種工件進行快速適配。
■自動化的裝配方式，在替代人工的同時提升了作業(yè)效率，預(yù)制線裝配效率最高提升2倍。
除車頭預(yù)制線裝配，?？禉C器人3D視覺引導(dǎo)解決方案還可廣泛應(yīng)用于重工行業(yè)中的鋼板切割下料、鋼板配盤、上料裝配等場景，助力重型機械生產(chǎn)企業(yè)的高效率、柔性化生產(chǎn)。
解決方案
?？禉C器人3D視覺引導(dǎo)解決方案
?？禉C器人3D視覺引導(dǎo)解決方案是一種先進的圖像處理和識別系統(tǒng)，能夠在復(fù)雜的場景中實現(xiàn)車架零件識別與定位，利用高精度的三維視覺算法，準(zhǔn)確識別和定位零件，從而提高車頭預(yù)制線的裝配效率。
方案選型:MV-DLS1400P線激光振鏡立體相機+RobotPilot 機器人視覺引導(dǎo)平臺
工作流程
■來料托盤放置在指定位置，客戶系統(tǒng)提前告知3D視覺系統(tǒng)待抓取零件型號。
■3D相機觸發(fā)拍照，完成工件的識別和定位，并發(fā)送待抓取零件的位姿信息，引導(dǎo)機械臂進行工件抓取。
■機械臂按照3D視覺系統(tǒng)輸出的位姿信息對工件進行準(zhǔn)確抓取，并將工件按照在預(yù)制車架的固定位置。
■重復(fù)上述流程，直到完成整個車架的預(yù)制裝配流程。
